Elektromagnetische Schmelzbadbeeinflussung beim Laserstrahlbeschichten. - In: Workshop Elektroprozesstechnik - Induktive Verfahren und Elektromagnetische Schmelzenbeeinflussung, (2007), 10, S. 1-8
Fertigungstechnische Aspekte beim Diffusionsschweißen innenkonturierter Bauteile im industriellen Umfeld. - In: Schweissen und Schneiden, ISSN 0036-7184, Bd. 59 (2007), 5, S. 253-259
In diesem Beitrag werden fertigungstechnische Aspekte beim Diffusionsschweißen entsprechender Bauteile im industriellen Umfeld vorgestellt. Um die gestellten Anforderungen hinsichtlich von Form- und Lagefehlern einzuhalten, sind Anpassungen in der gesamten Prozesskette vorzunehmen. Schon während der Konstruktionsphase ist auf eine diffusionsschweißgerechte Auslegung zu achten, die sinnigerweise mit einer FEM-Simulation überprüft werden sollte. So ist eine Integration von Ausgleichsflächen unumgänglich, wenn in den Fügezonen eine gleichmäßige Flächenpressung auftreten soll. Um die Dichtheit auch bei hohen Drücken in den Bauteilen zu gewährleisten, sind weiterhin fehlstellenfreie Schweißungen notwendig. Dazu wurden Untersuchungen zum Schweißstrategie ralisiert werden, damit das geforderte Schweißergebnis mit vollflächiger Verbindung ohne Deformation erreicht werden kann. Unterschiedliche Positionierkonzepte wurden ebenso utnersucht und bewertet, um die erzielbaren Genauigkeitsanforderungen zu qualifizieren.
Beschichten, Fügen, Zerspanen : 3. Fertigungstechnisches Kolloquium, 15. und 16. März 2007, Ilmenau. - Ilmenau : Techn. Univ., 2007. - 1 CD-ROM
Modellierung der Gefügeausbildung bei thermischen Spritzprozessen
1. Aufl.. - Aachen : Mainz, 2007. - 165 S.. - (Werkstofftechnologie ; 1) : Zugl.: Ilmenau, Techn. Univ., Diss., 2006
ISBN 3-86130-919-X
Das thermische Spritzen ist ein Beschichtungsverfahren, das immer häufiger im Bereich des Verschleißschutzes, des Korrosionsschutzes sowie der thermischen oder elektrischen Isolation eingesetzt wird. Beim thermischen Spritzen wird der Beschichtungswerkstoff in Form von Pulver oder Draht durch eine Wärmequelle aufgeschmolzen und in Richtung des zu beschichtenden Substrates beschleunigt. Die geschmolzenen Partikel treffen mit hoher Geschwindigkeit auf der Oberfläche auf, werden beim Aufprall deformiert und kühlen rasch ab. Durch Überlagerung vieler Teilchen bildet sich eine Schicht. Die mechanisch-technologischen Eigenschaften dieser Schicht hängen dabei in starkem Maße vom Gefüge der Schicht, d.h. der Porenverteilung und -größe sowie der Größe, Form und Mikrostruktur aufgeprallter und erstarrter Teilchen ab und werden von der Prozessführung beeinflusst. Die gezielte Wahl und Steuerung der Prozessparameter bewirkt eine Veränderung der Aufheiz- und Abkühlbedingungen von Spritzpartikeln während des Spritzprozesses sowie der Schichtbildung und führt zur Ausbildung eines an die jeweilige Anwendung angepassten Gefüges. Die Modellierung der beim thermischen Spritzen ablaufenden Prozesse sowie der Gefügeausbildung erlaubt, eine Beziehung zwischen den Prozessparametern des Spritzprozesses, den Aufheiz- und Abkühlbedingungen und dem entstehenden Gefüge zu ermitteln. Durch eine gezielte Veränderung der Prozesskenngrößen im Modell kann ermittelt werden, welchen Einfluss diese Parameter auf die Gefügeausbildung ausüben. Im Zusammenhang mit einigen wenigen experimentellen Untersuchungen können dann die Schichteigenschaften durch Variation der Prozessparameter auf den jeweiligen Anwendungsfall optimiert werden. Um die Gefügeausbildung beim thermischen Spritzen zu modellieren, erfolgt zunächst eine theoretische Betrachtung der einzelnen Prozessschritte. Dabei wird der Einfluss der Prozesskenngrößen auf das Aufheizen und Beschleunigen der Partikel, die Ausbreitung der Partikel auf dem Substrat, die Überlagerung mehrerer Partikel sowie die Erstarrung und Abkühlung ermittelt. Die prozessabhängigen Gefügeänderungen werden bestimmt, indem der Zusammenhang zwischen Porenbildung, Keimbildung in den schmelzflüssigen Teilchen sowie die Ausbildung der Mikrostruktur in Abhängigkeit von den Prozessparametern beschrieben wird. Mit Hilfe des Modells ist es möglich, bei Veränderungen der Prozessparameter die Veränderung im Gefüge (Poren, Abkühlrate, Keime, Mikrostruktur) vorherzusagen. Experimentelle Untersuchungen dienen dazu, das entwickelte Modell zu verifizieren.
Direct laser pyrolysis of nanostructured micro components. - In: Journal of laser applications, ISSN 1938-1387, (2006), 1, Paper M1103, Seite 360-366
https://doi.org/10.2351/1.5060873
Set of a high power diode laser in order to enhance wettability conditions and process speed in a controlled short arc brazing process of zinc coated steels. - In: Journal of laser applications, ISSN 1938-1387, (2006), 1, Paper #1708, Seite 337-345
https://doi.org/10.2351/1.5060788
Improving laser cladding process conditions by inducing skin effect through high frequency magnetic field. - In: Journal of laser applications, ISSN 1938-1387, (2006), 1, Paper 1005, Seite 624-633
https://doi.org/10.2351/1.5060746
Use of electromagnetic induced forces for active forming of coating geometry. - In: Peer reviewed conference proceedings, (2006), S. 271-276
Flux free joining of zinc coated steel as well as steel/aluminum through laser and controlled short arc technology. - In: Peer reviewed conference proceedings, (2006), S. 180-185