Studienabschlussarbeiten

Durch die zunehmende Komplexität und Dynamik in der Logistik nimmt die Bedeutung von Voll- und Teilautomatisierungen der innerbetrieblichen Transportprozesse bei gleichzeitiger Forderung nach Flexibilität und reduzierten Personalkosten immer weiter zu. Sicherheit, Präzision, Transparenz und Vernetzung im Sinne von Industrie 4.0 in sich stetig verändernden Produktionsumgebungen zählen zu den entscheidenden Erfolgsfaktoren, weshalb fahrerlose Transportsysteme vermehrt an Popularität gewinnen. Verglichen mit herkömmlichen manuell geführten Systemen erzeugen diese jedoch oftmals einen hohen finanziellen und organisatorischen Aufwand in Bezug auf die Integrations- und Inbetriebnahmekosten sowie Anpassungen der logistischen Prozess- und Umgebungsstrukturen. Werden die für jeden Anwendungsfall individuellen Anforderungen und Einschränkungen nicht im Voraus ausgearbeitet und in die Wirtschaftlichkeitsbetrachtung miteinbezogen, kann das Potenzial der Systeme unter Umständen nicht voll ausgeschöpft werden und eine Einführung ist mit unvorhergesehenen Kosten und Aufwänden verbunden. Ziel dieser Arbeit ist die Untersuchung einer möglichen Automatisierung des derzeit anhand von personengeführten Flurförderzeugen ausgeführten Warenumschlags der Continental ContiTech AG am Standort Bad Blankenburg unter den Gesichtspunkten der Machbarkeit und Wirtschaftlichkeit. Ausgehend von einer Analyse der aktuellen intralogistischen Prozesse und Materialflüsse mit Anknüpfung an das Zwischenlager sowie deren Durchsatzmengen wird ein Zielzustand hinsichtlich der zu automatisierenden Transportvorgänge definiert. Auf dessen Basis werden die daraus folgenden Herausforderungen im Hinblick auf die technischen und organisatorischen Anforderungen an Peripherie und Schnittstellen sowie potenzielle Maßnahmen zu deren Bewältigung erarbeitet. Darauf aufbauend erfolgen die entsprechende Anpassung des Lagerlayouts und ein Vergleich von relevanten Systemlösungen verschiedener Anbieter. Die anschließende Auswertung der Gegenüberstellung von Einsparpotenzialen und Investitionskosten des ausgewählten Systems anhand des konzerninternen Kalkulationsmodells zeigt, dass eine Integration von fahrerlosen Transportsystemen aufgrund der vorliegenden Randbedingungen zu diesem Zeitpunkt nicht als wirtschaftlich sinnvoll bewertet werden kann.

Im Zuge des Fertigungsschrittes Innenrundschleifen von Ventilsitzen, einem funktionswichtigen Bauteil im Benzineinspritzventil EV14, entsteht ein Grat an einer Bauteilinnenkante. Um diesen zu Entfernen wird der zusätzliche Bearbeitungsschritt Entgraten benötigt, welcher sowohl zeitintensiv ist als auch zusätzliche Kosten verursacht. In dieser Arbeit wird untersucht, ob die Gratentstehung beim Schleifen verhindert werden kann. Hierzu werden zunächst drei verschiedene Lösungsansätze erarbeitet und beschrieben. Im Anschluss wird eine Geometrieänderung der Bauteilkante als geeignetster Ansatz ausgewählt. Im Rahmen einer Toleranz- und Grenzlagenuntersuchung ergibt sich die Einbringung einer kleinsten und einer größtmöglichen Fase in den bestehenden Ventilsitz. Diese Modifikation der Bauteilgeometrie soll eine Gratbildung verhindern. Nach dem Schleif- sowie Waschprozess zeigen REM Aufnahmen der Teile mit kleiner Fase eine unzulässige Gratbildung, wohingegen die Grate der großen Fase innerhalb der akzeptablen Serientoleranzen liegen. Bis auf den unzulässigen Strahlwinkel der großen Fase bestehen keine Beeinträchtigungen der charakteristischen Funktionsgrößen bezüglich Aufbau und Funktion beider Fasentypen, jedoch ist eine weiterführende Untersuchung und Anpassung insbesondere der kleinen Fase für einen Entfall des Entgratprozesses nötig.

Der kontinuierliche Verbesserungsprozess der MDC Power GmbH aus Kölleda umfasst die Überprüfung sämtlicher Montage- und Fertigungsschritte. Durch jährlich variierende Zielvorgaben werden Kennzahlen angepasst und entsprechende Maßnahmen zur Erreichung getroffen. Eine besondere Rolle für einen produzierenden Betrieb spielt dabei die in Abhängigkeit zur Maschinenverfügbarkeit stehende GAE. Technische Defekte oder Werkzeugbruch führen zu Verfügbarkeitsverlusten bei Automatikanlagen. Um längere Ausfälle zu kompensieren, hat sich der Einsatz von Notstrategien bewährt. Diese bilden mit Hilfe von eigenen Vorrichtungen und den Einsatz von Arbeitskräften den Arbeitsablauf der Automatikstationen ab. Im Zuge der Masterarbeit wird ein funktionierendes Notkonzept für die Montage- und Fertigungsanlage KOP80 der Kurbelgehäuselinie erstellt, welches das Zuführen von Hauptlagerdeckeln und Schrauben zum Kurbelgehäuse, das Markieren der Deckel in einer definierten Reihenfolge, sowie das Gegenprüfen der montierten Bauteile abbildet. Aufgrund der vorhanden Bauteilvarianz wird zusätzlich zu den Arbeitsabläufen ein Logistikkonzept zur Sicherstellung der Versorgung realisiert. Um das Konzept in Zukunft umsetzen zu können, wird ein mobiler Arbeitsplatz, welcher die Anforderungen hinsichtlich Ergonomie, Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz, Wirtschaftlichkeit und Qualität erfüllt, aufgeplant.

Durch immer steigende Anforderungen wächst der Druck auf die Unternehmen qualitativ einwandfreie Produkte zu fertigen. Eine in den letzten Jahren zunehmende Größe dabei ist die technische Sauberkeit. Aus diesem Grund gibt es in der Zwischenzeit zahlreiche Anbieter von verschiedensten Reinigungsanlagen und Möglichkeiten, um die Sauberkeitsanforderungen moderner Produktionsstätten zu erfüllen. Die Auswahl einer geeigneten Maßnahme, um Sauberkeitsgrenzwerte einzuhalten, gestaltet sich dementsprechend nicht leicht. Dabei beginnt die Herausforderung bereits bei der Entscheidung, ob ein Konzept zur Schmutzvermeidung oder zur Schmutzentfernung verfolgt werden soll. Bei der Montage von Ansteuergeräten der Firma Bosch Rexroth AG in Elchingen galt es eben diese Problemstellung zu lösen. Dazu werden zunächst die Schwachstellen innerhalb der Prozesskette bestimmt. An diesen ansetzend ist es möglich, das Durchspülen der Ansteuergeräte, in Form einer Endreinigung, als eine geeigneten Maßnahmen auszuwählen, die eine Verbesserung der technischen Sauberkeit erzielt. Die Auswahl allein ist jedoch nicht ausreichend, darüber hinaus wird deren Wirksamkeit sowie die Kompatibilität mit den Prozessstrukturen untersucht. Durch Untersuchungen wird festgestellt, dass sich das Konzept zwar als äußerst wirksam erweist aber nur unter Anpassungen, in die Prozessstrukturen integriert werden kann. Dabei müssen zum einen die Spülparameter (Spüldauer, Volumen und Volumenstrom) als auch eine Anpassung der Prozessschritte erfolgen. Durch eine Versuchsreihe kann gezeigt werden, dass die Anpassungen der Spülparameter möglich sind. Insbesondere der Faktor der Spüldauer weist hierbei Einsparungspotenziale auf bei stabilen Resultaten. Folglich muss der Nutzen bei einer möglichen Anpassung der Prozessschritte abgeschätzt werden. Es kann gezeigt werden, dass es grundsätzlich möglich ist die geforderten Sauberkeitsspezifikationen von $95\,\%$ mit Hilfe des ausgewählten Verfahrens (Spülen) zu erreichen. Weitere Untersuchungen zur abschließenden Beurteilung der Wirtschaftlichkeit der Integration müssen durchgeführt werden. Eine erste Abschätzung zeigt jedoch einen hohen Aufwand in der Integration bei der Bosch Rexroth AG im Werk Elchingen (Ansteuergerätemontage) auf Grund technischer Restriktionen.

In der heutigen Zeit werden selbst etablierte Unternehmen zum Umdenken bewegt, damit sie wettbewerbsfähig bleiben können. Das wurde unter anderem durch Technologien wie dem industriellen 3D-Druck bewirkt, indem sie eine neue Herangehensweise bzw. komplett neue Wege der Fertigung aufgezeigt haben. Vorzüge wie die Möglichkeit zur Fertigung komplexer, strukturoptimierter Bauteile, deren individuelle Anpassung gemäß Kundenwünschen oder die Kosteneinsparung durch effizienten Materialeinsatz werden in Branchen wie der Medizintechnik, der Luft- und Raumfahrt oder der Automobilindustrie eingesetzt. Aufgrund des Trendcharakters und der mangelnden Anwendbarkeit bestehender Standards zur Qualitätssicherung, müssen für diese noch junge Fertigungstechnologie Qualitätssicherungsansätze entwickelt werden. Im Rahmen der vorliegenden Arbeit soll daher eine Qualifizierungssystematik erarbeitet werden, um Anforderungen und Qualitätsmerkmale für ein additiv gefertigtes Bauteil aus der Automobilindustrie zu definieren. Deshalb erfolgt zunächst eine Einführung in generative Fertigungstechnologien, mit besonderem Fokus auf dem metallbasierten Selektiven Laserschmelzen. Außerdem wird das Nutzenpotential dieses Verfahrens für die Automobilindustrie bewertet und die aktuelle Normenlage im Bereich der additiven Fertigung beschrieben. Darüber hinaus werden Ansätze zur Qualitätssicherung während und nach dem Prozess vorstellt und das Vorgehen bei einer Qualifizierung von additiv gefertigten Bauteilen erläutert. Auf Basis der Ergebnisse einführender, experimenteller Untersuchungen wird ein Qualifizierungsbaujob für den Produktionsanlauf entwickelt. Anhand der daraus gewonnenen Erkenntnisse erfolgt die Formulierung von Handlungsempfehlungen für das weitere Vorgehen.